铁道车辆除锈、防腐技术是我国铁路工业的薄弱环节，尤以货车修理业为突出，现将我厂除锈、防腐技术作一介绍，以和兄弟工厂交流。
    一、除锈防腐现状
    1.工艺流程
    ①待修车整车冲洗.一)②钳工解体-③底架冲洗一弓，④抛丸准备(风枪震打块锈)一⑤底架抛丸一今⑥铆工解体一令⑦底架检修一)⑧涂刷底漆一今⑨落转向架装钩缓一⑩总组装，今⑩涂面漆一一⑩交验。
    2.除锈
    以整车抛丸为主，各梁、柱结合面和抛丸无法抛打的死角需在铆工解体时人工找补。严格地讲，除锈质量远未达到彻底清除锈垢的工艺要求。
   3.油漆涂装
    按工艺流程，油漆工序是分两个阶段进行的，即落台车之前涂刷底漆一遍，总组装之后喷涂面漆一遍，中间间隔两道工序，使底漆有自然干燥周期，保证油漆施工质量。
    由于厂房拥挤、能源供应紧张等客观原因，油漆只能自然干燥，漆膜厚度(干膜)约20~30um。
    二、存在问题及原因分析
    1.抛丸设备不适应施修全钢敞车
    我厂抛丸设备不适应施修全钢敞车，其原因如下:
    (1)抛丸密闭室断面空间l原按修理C 50型敞车为主型车进行设计，抛丸作业(吊挂迸行)时可由密闭室顺利通过，而全钢敞车(以L62n为例)则因侧、端墙偏高，无法在作业状态通过。
  （2）铁地板覆盖着底架件梁，直接阻隔了自上而下的抛射带，同时铁地板在水平状态进行抛丸作业时容易积丸，影响铁丸循环回收。
    2.环境污染严重
    环境污染严重的主要原因如下:
    (约通风机总风量(72000m³/h)不够，不可能使贯通式的密闭室形成负压，导致含尘空气大量外扬，影响作业环境。
    （2）CCJ-40型自激式湿法除尘器效率不高，尤其对微细粉尘处理能力差，又因粉尘易吸收水分结块，经常结成硬垢堵塞管道，加剧了除尘效呆的进一步恶化。
    (3)震动筛过筛效果不佳，粉尘与铁丸分离得不彻底，这是导致环境污染的根源。
    3.抛九房设备陈旧，破损严重
    抛丸房屋大型单一设备，为了配合货车修理流水作业，必须全年运转，所以停机待修周期始终没有保障，这就必然迫使机器长期带病作业，恶性循环。
   4.油漆涂装工艺落后
   我厂是个老厂，厂区比较拥挤，较狭窄，历次技术改造都没能改变字工地比由漆厂房的落后面貌;涂底漆台位是露天作业，涂面漆虽有一简陋厂房，但没有烘干室;另外，工艺流程也存在不合理的地方，底架抛丸除锈后，经铆工解体。底架检修几道工序，中间间隔数天，由于风吹雨淋，电焊火烤，底架往往二次生锈。凡此种种，都是油漆工艺落后的主客观原因。
    三、今后的打算
    除锈、防腐技术是需要统筹安排的综合技术，对此，我厂己有初步设想和规划。
    1.重新筹建新抛丸房
    针对老设备存在的间题，新抛丸方案作了以下改进尝试。
    (1)设计了底架牵引翻转机构，以实现底架在倾斜状态抛丸作业。
    (2)配套设计了能完成升降动作的活动抛头，以保证底架各:,rz在烦斜状六-i"'.各而都能抛打到。
    (3)增加了风机台数，以提高密闭室的通风换气量(总风量达mo x 10³m³“/h)
  （4）选用干式布袋除尘器，除尘效率可达99%，处理后的空气排放浓度可控制在50mm/m³之内。
    (5)选用振动输送机取代振动筛，人为加长过筛距离，保证粉尘分离，减轻环境污染。
    2.设计改进油漆工艺
    (1)设计完成了远红外油漆烘干室。它的优点是汕漆表面干燥快，不起泡、不脱皮。缺点是耗电量较大，必须以保证供电作为前提。
    (2)调整安排了底漆施工厂房，设计了底架油漆翻车机构，以解决露天作业和改善工人的作业条件。
    (3)考虑调整工艺流程，将预涂底漆工序放在铆工解体之后、底架检修之前，以解决底架检修后二次生锈间题。
    (2)与有关厂、所合作，试验采用快干底漆，以增加漆膜厚度。